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出現燒結氈濾芯變形的幾種情況

   一，燒結氈濾芯類型選擇不當，在選型的時候不適合當前的工作環境,濾芯精度選的太高或太低，或壓力超過了其允許的高工作壓力.也是會導致濾芯吸扁、變形現象的產生。

   二，那就是燒結氈濾芯堵塞，沒有能夠及時更換。在工作中被污染物嚴重阻塞而未能得到及時清洗,導致濾芯壓差增大,濾芯強度不夠而導致濾芯吸扁變形.

   三，是燒結氈濾芯安裝不當,燒結氈濾芯的安裝要做到準確穩定,如果濾芯沒有固定好就開始過濾工作,極容易使濾芯被破壞。
不銹鋼纖維燒結氈濾芯的反洗再生特性

不銹鋼纖維燒結氈濾芯的過濾材料主要采用不銹鋼纖維燒結氈和不銹鋼方孔網為過濾材料，燒結氈濾芯的各個密封接口采用氬弧焊接工藝制作，濾芯直縫采用等離子自動焊接技術保證焊縫無焊渣焊瘤焊漏等現象，過濾各層濾網加工之前都要進行透光檢測，透光不合格的不銹鋼濾網一律不能采用，這樣才能保證基礎材料的性能，然后把多層不銹鋼濾網疊加采用多褶折疊工藝進行加工，構建成一個完整的濾芯，多褶折疊加工工藝可以在同樣尺寸的條件下，濾芯過濾面積增加三倍到五倍，可以讓過濾效率更高。

整體焊接后還要對濾芯進行試驗，檢驗每件濾芯是否達到規定要求。尤其對于較高含污量的液／固分離操作，這類將過濾設計為多層的組合結構，其過濾機制以表層網孔和濾餅捕捉為主。由單層較細金屬絲網燒結所形成的過濾層屬于直接攔截過濾，其優點就是將具有一定尺寸分布的雜質顆粒直接攔截在濾網外層表面，形成一層均勻的濾餅，進而隨著濾餅的逐漸形成，又可以攔截到更小規格的顆粒，而且濾材表面形態均勻規則，網孔內部孔道光滑，既有利于濾餅層的快速形成，又便于濾渣的清除分離，因而燒結氈濾芯具有非常**的反洗再生特性，可以長期反復使用，特別適應于系統連續化運行和自動化操作等過濾技術的發展。
燒結氈聚酯熔體濾芯清洗驗收工作

1.　驗收標準用30倍放大鏡檢查:濾芯內外可看到表面的潔凈，濾芯見本色、無損壞。設備腐蝕率:不銹鋼≤1g/(m2·h);清洗過程用掛片測定方法。逐根測定清洗后濾芯壓縮空氣過濾壓差(所有孔基本打開)不大于3158Pa(新濾芯不大于2763Pa)。

2.清洗效果

   表面檢查用30倍放大鏡檢查濾芯內外，可看到濾芯表面潔凈如新，可見金屬本色、無損壞。

3.腐蝕率檢查

原料油過濾器所用濾芯清洗時用掛片方法進行檢測符合要求，結果如下:

50支濾芯(三次測量)腐蝕率平均數據為0.66g/(m2·h)，0.69g/(m2·h)，0.71g/(m2·h);60支濾芯(三次測量)腐蝕率平均數據為0.73g/(m2·h)，0.75g/(m2·h)，0.77g/(m2·h)，都小于不銹鋼清洗標準≤1g/(m2·h)。
4.通透性檢查清洗

前對原料油過濾器的330支濾芯，抽樣了33支濾芯用壓縮空氣方法進行空氣通透性檢測，抽測量占總數的10%。測結果見表2。

　從述檢測結果可以看出都不大于3158Pa，清洗后的濾芯達到清潔目的，每一支濾芯的通透量完全達到90%以上，該清洗是有效的。

4. 使用情況清洗后經過4個月的運行，達到了使用要求。
燒結氈的工藝制作過程
1、燒結 sintering
粉末或壓坯在低于主要組分熔點的溫度下的熱處理，目的在于通過顆粒間的冶金結
合以提高其強度。
2、填料 packing material
在預燒或燒結過程中為了起分隔和保護作用而將壓坯埋入其中的一種材料。
3、預燒 presintering
在低于**終燒結溫度的溫度下對壓坯的加熱處理。
4、加壓燒結 pressure
在燒結同時施加單軸向壓力的燒結工藝。
5、松裝燒結loose-powder sintering,gravity sintering
粉末未經壓制直接進行的燒結。
6、液相燒結liquid-phase sintering
至少具有兩種組分的粉末或壓坯在形成一種液相的狀態下燒結。
7、過燒oversintering
燒結溫度過高和（或）燒結時間過長致使產品**終性能惡化的燒結。
8、欠燒undersintering
燒結溫度過低和（或）燒結時間過短致使產品未達到所需性能的燒結。
9、熔滲infiltration
用熔點比制品熔點低的金屬或合金在熔融狀態下充填未燒結的或燒結的制品內的孔隙的工藝方法。
10、脫蠟 dewaxing,burn-off
用加熱排出壓坯中的有機添加劑（粘結劑或潤滑劑）。
11、網帶爐mesh belt furnace
一般由馬弗保護的網帶將零件實現爐內連續輸送的燒結爐。
12、步進梁式爐walking-beam furnace
通過步進梁系統將放置于燒結盤中的零件在爐內進行傳送的燒結爐。
13、推桿式爐 pusher furnace
將零件裝入燒舟中，通過推進系統將零件在爐內進行傳送的燒結爐。
14、燒結頸形成neck formation
燒結時在顆粒間形成頸狀的聯結。
15、起泡 blistering
由于氣體劇烈排出，在燒結件表面形成鼓泡的現象。
16、發汗 sweating
壓坯加熱處理時液相滲出的現象。
17、燒結殼sinter skin
燒結時，燒結件上形成的一種表面層，其性能不同于產品內部。
18、相對密度relative density
多孔體的密度與無孔狀態下同一成分材料的密度之比，以百分率表示。
19、徑向壓潰密度radial crushing strength
通過施加徑向壓力測定的燒結圓筒試樣的破裂強度。
20、孔隙度 porosity
多孔體中所有孔隙的體積與總體積之比。
21、擴散孔隙 diffusion porosity
由于柯肯達爾效應導致的一種組元物質擴散到另一組元中形成的孔隙。
22、孔徑分布pore size distribution
材料中存在的各級孔徑按數量或體積計算的百分率。
23、表觀硬度apparent hardness
在規定條件下測定的燒結材料的硬度，它包括了孔隙的影響。
24、實體硬度solid hardness
在規定條件下測定的燒結材料的某一相或顆粒或某一區域的硬度，它排除了孔隙的影響。
25、起泡壓力 bubble-point pressure
迫使氣體通過液體浸漬的制品產生一氣泡所需的**小的壓力。
26、流體透過性 fluid permeability
在規定條件下測定的在單位時間內液體或氣體通過多孔體的數量。

纖維絲徑對纖維燒結氈的影響

當燒結溫度一定時，纖維絲徑對纖維搭接點形貌的影響較大，本文以1 250 ℃為例進行分析。由上述分析可知，在1 250 ℃溫度下，4 μm纖維在燒結頸處完全熔合在一起，6 μm纖維在燒結頸處部分熔合，8 μm纖維燒結頸未發生熔合且燒結頸直徑大于纖維絲徑，12 μm纖維燒結頸直徑小于纖維絲徑，22 μm纖維氈燒結頸直徑較小，且在電鏡檢測燒結頸時不易發現，只在纖維某些特殊位置才能發現。另外，在同等條件下，纖維絲徑越細，燒結速度越快。

纖維絲徑對纖維燒結氈的影響主要有以下2個方面：1)纖維絲徑越細，纖維的比表面積越大，纖維表面原子的表面能壘越低，且原子擴散距離減小，同等條件下細絲徑纖維率**行表面擴散，并完成燒結的3個過程，粗絲徑纖維燒結速度則較慢，甚至纖維搭接點還沒有完成表面擴散；2)由于金屬纖維特殊的生產工藝，細絲徑的金屬纖維儲存了更多的形變能，當燒結進入到中后期主要發生晶界擴散和體擴散，此時形變能將作為燒結驅動力提高晶界擴散和體擴散的速度，絲徑為4和6 μm纖維氈由于沿長方向的原子擴散，燒結頸附近纖維開始出現收縮的現象。

金屬纖維燒結氈作為一種過濾材料，在燒結之前，其纖維隨機排列，相互接觸，此時纖維燒結氈還不是一個整體，纖維之間無法保持一定的孔結構；經過燒結后，纖維燒結氈就具備了一定的強度和結構。纖維搭接點的擴散焊接對纖維燒結氈的性能有著很大的影響，如纖維過熔，將影響纖維氈的平均孔徑，甚至出現漏點。纖維燒結氈的狀態將影響纖維氈的韌性和強度，纖維燒結氈后的晶粒大小將影響纖維燒結氈的耐蝕性能等。

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