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纖維絲徑對纖維燒結氈的影響
當燒結溫度一定時，纖維絲徑對纖維搭接點形貌的影響較大，本文以1 250 ℃為例進行分析。由上述分析可知，在1 250 ℃溫度下，4 μm纖維在燒結頸處完全熔合在一起，6 μm纖維在燒結頸處部分熔合，8 μm纖維燒結頸未發生熔合且燒結頸直徑大于纖維絲徑，12 μm纖維燒結頸直徑小于纖維絲徑，22 μm纖維氈燒結頸直徑較小，且在電鏡檢測燒結頸時不易發現，只在纖維某些特殊位置才能發現。另外，在同等條件下，纖維絲徑越細，燒結速度越快。
纖維絲徑對纖維燒結氈的影響主要有以下2個方面：1)纖維絲徑越細，纖維的比表面積越大，纖維表面原子的表面能壘越低，且原子擴散距離減小，同等條件下細絲徑纖維率**行表面擴散，并完成燒結的3個過程，粗絲徑纖維燒結速度則較慢，甚至纖維搭接點還沒有完成表面擴散；2)由于金屬纖維特殊的生產工藝，細絲徑的金屬纖維儲存了更多的形變能，當燒結進入到中后期主要發生晶界擴散和體擴散，此時形變能將作為燒結驅動力提高晶界擴散和體擴散的速度，絲徑為4和6 μm纖維氈由于沿長方向的原子擴散，燒結頸附近纖維開始出現收縮的現象。
金屬纖維燒結氈作為一種過濾材料，在燒結之前，其纖維隨機排列，相互接觸，此時纖維燒結氈還不是一個整體，纖維之間無法保持一定的孔結構；經過燒結后，纖維燒結氈就具備了一定的強度和結構。纖維搭接點的擴散焊接對纖維燒結氈的性能有著很大的影響，如纖維過熔，將影響纖維氈的平均孔徑，甚至出現漏點。纖維燒結氈的狀態將影響纖維氈的韌性和強度，纖維燒結氈后的晶粒大小將影響纖維燒結氈的耐蝕性能等。
燒結氈折疊濾芯有以下優點：
1.能較好承受熱壓力及沖擊。
2.再生能力強，使用壽命長。
3.能較好的承受熱應力和沖擊，能在較高溫度下和腐蝕介質中工作，可焊接、粘結及機械加工。
4.燒結氈折疊濾芯滲透穩定，過濾精度高。
5.燒結氈折疊濾芯強度高，塑性好，抗氧化，耐腐蝕，組裝性好，能較好的承受熱應力和沖擊。
6.燒結氈折疊濾芯抗急冷急熱，比紙質、銅絲網及其它纖維布等做成的過濾器性能**，且裝拆清洗方便。
燒結氈濾芯使用不當的原因和避免方法
1.未正確選擇濾芯。 選擇濾芯時，它不適合當前的工作環境。 濾芯選擇過高，或壓力超過其允許的較高工作壓力。 它還會使濾芯吸收扁平現象。
2，安裝不當，濾芯的安裝應準確，穩定，過濾元件未固定時，過濾工作已經開始，過濾元件損壞。
3.過濾器元件堵塞，不能及時更換。 過濾元件嚴重受到工件中污染物的阻擋，并且不能及時清潔，導致過濾元件的壓力差增大，并且過濾元件的強度不足以使過濾元件被吸入。鐵鉻鋁纖維燒結氈配料與混合
①配料
配料目的：獲得化學成分和物理性質穩定的燒結礦，滿足高爐冶煉的要求。
常用的配料方法：容積配料法和質量配料法。
容積配料法是基于物料堆積密度不變，原料的質量與體積成比例這一條件進行的。準確性較差。
質量配料法是按原料的質量配料。比容積法準確，便于實現自動化。
②混合
混合目的：使燒結料的成分均勻，水分合適，易于造球，從而獲得粒度組成良好的燒結混合料，以保證燒結礦的質量和提高產量。
混合作業：加水潤濕、混勻和造球。
根據原料性質不同，可采用一次混合或二次混合兩種流程。
一次混合的目的：潤濕與混勻，當加熱返礦時還可使物料預熱。
二次混合的目的：繼續混勻，造球，以改善燒結料層透氣性。
用粒度10～Omm的富礦粉燒結時，因其粒度已經達到造球需要，采用一次混合，混合時間約50s。
使用細磨精礦粉燒結時，因粒度過細，料層透氣性差，為改善透氣性，必須在混合過程中造球，所以采用二次混合，混合時間一般不少于2．5～3min。
我國燒結廠大多采用二次混合。
不銹鋼纖維燒結氈濾芯的反洗再生特性
不銹鋼纖維燒結氈濾芯的過濾材料主要采用不銹鋼纖維燒結氈和不銹鋼方孔網為過濾材料，燒結氈濾芯的各個密封接口采用氬弧焊接工藝制作，濾芯直縫采用等離子自動焊接技術保證焊縫無焊渣焊瘤焊漏等現象，過濾各層濾網加工之前都要進行透光檢測，透光不合格的不銹鋼濾網一律不能采用，這樣才能保證基礎材料的性能，然后把多層不銹鋼濾網疊加采用多褶折疊工藝進行加工，構建成一個完整的濾芯，多褶折疊加工工藝可以在同樣尺寸的條件下，濾芯過濾面積增加三倍到五倍，可以讓過濾效率更高。
整體焊接后還要對濾芯進行試驗，檢驗每件濾芯是否達到規定要求。尤其對于較高含污量的液／固分離操作，這類將過濾設計為多層的組合結構，其過濾機制以表層網孔和濾餅捕捉為主。由單層較細金屬絲網燒結所形成的過濾層屬于直接攔截過濾，其優點就是將具有一定尺寸分布的雜質顆粒直接攔截在濾網外層表面，形成一層均勻的濾餅，進而隨著濾餅的逐漸形成，又可以攔截到更小規格的顆粒，而且濾材表面形態均勻規則，網孔內部孔道光滑，既有利于濾餅層的快速形成，又便于濾渣的清除分離，因而燒結氈濾芯具有非常**的反洗再生特性，可以長期反復使用，特別適應于系統連續化運行和自動化操作等過濾技術的發展。
